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乙基纤维素(EC) 英文：Ethyl Cellulose 简称；EC
别名：EC，Cellulose ethyl ether，纤维素乙基醚；
CAS号：[ 9004-57-3]
R=H，CH2CH3
来源：
本品用高度纯净的棉纤维素作为原料，经过碱处理后专门醚化而得，全过程在GMP条件和自动化监控下完成，不含任何动物的器官和油脂等活性成分。
物理性状：
1、
本品为非离子型纤维素醚，外观为白色具有热塑性的颗粒或粉末，无嗅无味,能溶于大多数有机溶剂如：乙酸乙酯、苯、甲苯、丙酮、甲醇、乙醇、树脂、油脂及增塑剂混合。不溶于水，与水共热也不分解，对碱和稀酸不起作用。成膜强韧，在低温仍保持其屈挠性，不因受光照而变黄，很少有粘着感或发粘，稳定性好。
用途与方法：
1、乙基纤维素在药物制剂中的应用越来越广泛，在缓释片、微丸、微囊、用作骨架及包衣材料。
制作不溶性骨架缓释片方法（水溶性药物适用）：可将药物与EC混合均匀后压片，亦可将药物与EC一起湿法制粒后压片。
制作微囊骨架缓释片：先将药物制成微囊，然后与EC的醇溶液和微晶纤维素混匀，制成软材、制粒，干燥后压片。
2、乙基纤维素在制作缓控释包衣制剂中的应用：
EC的有机溶媒包衣液
释药速度随EC黏度和包衣厚度的增大而降低。包衣量较少时释药过程更符合Higuchi方程；包衣量较大时更符合零级动力学。
3、EC固体分散体常采用溶剂蒸发法制备，将药物与EC溶解或分散于乙醇等有机溶剂中，再将溶剂蒸发除去，剩余物干燥即得。在EC固体分散物中加入HPC、PEG、PVP等水溶性物质作孔道剂可以调节释药速度，获得理想缓释效果；水溶性及难溶性药物均可用来制备缓释固体分散剂，选用适宜的药物与载体材料、致孔剂的配比，可获得理想释药速率的缓释固体分散体。
4、用作乳剂、膏剂、栓剂、洗剂等增稠剂，用量2-5%。
5、制成缓控释微丸；微丸具有一定的缓释作用，溶出速率主要取决与EC用量及产品粒径大小。
6、作为载体材料其载药量大、稳定性好，不易老化，药物释放不受PH影响。
7、本品也用作食品添加剂，在食品工业上用作色素稀释剂、纤维素粉粘结剂及成膜剂。
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Ⅱ．热处理对衣膜性质的影响
陈挺 陈庆华
(上海医药工业研究院，上海200437)
摘要：采用乙基纤维素水分散体(Aquacoat和Surelease)为包衣材料，以流化床设备对盐酸苯丙醇胺微丸进行包衣试验。研究表明，Aquacoat包衣微丸必须经过热处理，以加速膜愈合过程，提高衣膜致密性。热处理条件(温度、时间和方式)是影响膜愈合程度的重要因素，热处理温度应高于衣膜Tg20～30。C。Surelease包衣过程中(包衣理想温度为34~38。c)即可达到膜愈合完全，微丸无须再经热处理
包衣处方中加人适量HPMC可提高衣膜渗透性。
关键词：乙基纤维素水分散体；缓释包衣微丸；热处理；膜愈合；体外释放度
中图分类号：TQ460 .6 文献标识码：A
水性包衣工艺避免了有机溶媒的环境污染、毒性、不安全和成本高等问题，是薄膜包衣的重要发展方向［1］。聚合物水性包衣材料的应用形式主要有3种：水溶液、水混悬液和水分散体，其中聚合物水分散体包衣技术发展较快。缓释水分散体包衣是目前的研究热点，乙基纤维素(Ec)水分散体和有机溶液两种包衣方法的应用特点在前文已作阐述［2］。水分散体除完全不用有机溶媒外，还具有固体含量高和粘度低的特点，对包衣工艺产业化应用具有重要意
义。
水分散体中聚合物以分散的胶态粒子形式存在，因此成膜机制与溶液型包衣方法有显著区别。水分散体包衣成膜时必须经过膜愈合(curing)过程，使聚合物粒子相互融合才可形成连续的衣膜
膜愈合往往随包衣过程而进行，但多数水分散体包衣结束后膜尚未愈合完全，通常须采用包衣后热处理工艺促进衣膜的进一步愈合。
本文以盐酸苯丙醇胺(PPA)微丸为模型，结合流化床包衣技术，考察EC水分散体Aquacoat和Surelease的包衣成膜特性，研究热处理条件对衣膜性质的影响。
1 材料和仪器
AquacoatRECD
30(1，美国FMC公司)；
SureleaseRE
-7-19010(2，英国Colorcon公司);枸椽酸三乙醋(美国Morflexs公司，TEC)|；癸二酸二丁酯(上薄青浦合成试剂厂，DBS);PPA(上海淮海制药厂);空白丸芯(法国NP
PharmR公司);HPMC 6 cps(日本Shin-Etsu公司);PEG4000(上海光明化工厂)。
GPCG1. 1型流化床(德国GLatt公司1；Rc2—5A
型智能药物溶出仪(天津大学精密仪器厂)；751型紫外分光光度计(上海分析仪器厂)；S-450型扫描电镜(日车Hitachi公司);DL302—1型调温调湿箱(上海吴淞五金厂)。
2 实验方法
2．1
包衣微丸的制备
采用流化床底喷设备，经溶液上药法制备PPA载药微丸，以HPMC溶液进行隔离层包衣［3］。1中加入
TEC或DBS为增塑剂，用量分别为水分散体固体含量的1
2 ％、1 8％
、24 ％、30％
、36 ％；2中已含精馏椰子油，无须添加其它增塑剂。包衣工艺参数见前文［2］
。缓释层包衣后，用HPMC溶液对微丸进行外层包衣，避免热处理或储存过程中微丸发生粘结。
2．2
包衣微丸热处理
微丸包衣后，分别采用烘箱和流化床两种方式进行热处理。
烘箱热处理：在一定恒温加热(4O～80。C)条件下静置2～24
h。
流化床热处理：包衣结束后，降低流化风量至60～70
m 3／h，升高进风温度，保持微丸表面温度60。C，在设备中继续流化1
5～1 20 min。
3 实验内容、结果和讨论
3．1
1的包衣应用特性
3．1．1
包衣后热处理的影响
1包衣后但未经热处理，TEC或DBS用量为12％
～36％
时，微丸缓释效果仍不理想。提示膜愈合尚不完全，衣膜致密性较低。
经过热处理后，微丸释药速率显著变慢，说明在一定温度下衣膜中聚合物粒子进一步融合，形成致密的衣膜，使制剂具有理想缓释特性。扫描电镜观察证实，热处理前衣膜致密性较低，尚有未融合完全的聚合物粒子；而热处理后衣膜致密性显著提高。
以TEC和DBS为增塑剂的未经热处理的包衣微丸室温放置3个月后，释放度均显著变慢。说明膜愈合不完全的样品稳定性不理想，存放过程中衣膜性质发生改变。因此膜愈合程度是1成功应用的关键。
3．1．2
烘箱热处理的考察
热处理温度和时间是影响膜愈合程度的两个重要因素，且膜愈合完全所需的温度和时间与增塑剂用量有关。
3．1．2．1
热处理温度的影响
于4O、5O、6O、7O和8O。C，将微丸分别进行热处理24
h。随着热处理温度升高，微丸释药速率趋于减慢。但40℃
热处理后微丸并无缓释效果，说明较低温度不足以促进衣膜愈合，膜愈合程度随着热处理温度升高而增大。
TEC用量18％
～36％
的包衣样品都有一膜愈合平衡温度(Tb )：在Tb热处理可达到膜愈合平衡，进一步升高温度，微丸释药行为不再显著发生改变；热处理温度低于Tb，则膜愈合程度较低，或者较长时间才可膜愈合平衡。Tb可视作包衣微丸的理想热处理温度。Tb与增塑剂用量之间存在一定关系，TEC18
％、24 ％、30
％、36 ％包衣样品的Tb
分别为70、6O、60、50℃
。说明随着增塑剂用量增加， Tb趋于降低，这对热敏性或低熔点药物具有重要意义。
热处理温度的选择与衣膜Tg 有关。Tg
是聚合物由玻璃态向粘流态转变的温度，热处理温度应高于Tg
，才可有效促进聚合物粒子融合。TEC24 ％和3O
％用量下，1衣膜
Tg分别为35．5和3l.2℃［2］，微丸Tb均为6O。C，因而认为热处理理想温度应高于T
g2O～ 30。C。
TEC12
％用量下，微丸热处理后仍无良好缓释效果。原因是增塑剂用量太少，包衣成膜性能不理想。电镜观察发现衣膜有明显龟裂现象，因而热处理后仍不能形成连续的衣膜。
3．1．2．2
热处理时间的影响
于60。C，将微丸热处理2～24
h。对TEC24
％包衣微丸的释放度考察表明：随着热处理时间延长．微丸释药速率趋于减慢，8 h后稳定，说明衣膜愈合完全。随着增塑剂用量增加，膜愈合平衡所需时间趋于减小，TEC30
％和36 ％样品的平衡热处理时间分别为4
h和2 h。
DBS为增塑剂时，微丸热处理后释药变化有所不同。对DBS24
％样品考察结果表明：6O。C热处理2
h后，微丸释药速率显著减慢，且释药时滞较长。而随着热处理时间延长，释药速率反而加快，12
h后达到平衡，释药行为不发生进一步变化。这种现象可归因于DBS的疏水性，以及热处理后DBS在衣膜内的分布变化
由于增塑剂用量较高，热处理初始阶段聚合物内聚力作用使DBS扩散至衣膜表面，形成“油膜”，此时衣膜疏水性是主要控释因素。随着热处理时间延长，DBS在衣膜内均匀分布，膜愈合平衡后衣膜致密性提高，但表面疏水性降低，因而释药时滞缩短、释药速率有所升高。
因此根据不同包衣处方，优化热处理温度和时间，对生产上缩短工艺流程、减少能耗具有重要意义。 |
